在他们实用铝板钢压铸塑模的环节中在所终究会发现那些小相关故障 ，那您都了解发现许多小相关故障的现象吗？
铝合金压铸模具的基体被破坏或断开 ，形成细长的缝隙 ，呈直线状或波浪形的纹路等不规则形状 ，在外力作用下有发展的趋势 ，这种缺陷称为裂纹 。
裂纹产生的原因有很多种 ，如合金成分 ，铝合金压铸模具的模腔整体温度不合理；铝合金压铸模具壁厚、薄处存有剧烈变化之处 ，收缩受阻 ，尖角位形成应力；工艺参数不合理等 。
铝合金压铸件中裂纹是不允许存在的 。
铝合金金铸件的裂纹产生原因：
1、中铁含量过高或硅含量过低
2、合金中有害杂质的含量过高 ，降低了合金的可塑性
3、铝硅合金 ，铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多
4、模具 ，特别是型芯温度太低
5、铸件壁厚变化剧烈
6、留模时间过长
7、顶出时受力不均
模具在生产前应预热到一定的温度 ，否则当高温金属液充型时产生激冷 ，导致模具内外层温度梯度变大 ，形成热应力 ，使模具表面龟裂 ，甚至开裂 。
2. 充型
在生产过程中 ，模温不断升高 ，当模温过热时 ，容易产生粘模 ，运动部件失灵而导致模具表面损伤 。
应设置冷却温控系统 ，保持模具工作温度在一定的范围内 。
3. 开模
在抽芯、开模的过程中 ，当某些元件有形变时 ，也会产生机械应力 。
4. 生产过程
在每一个压铸件生产过程中 ，由于模具与金属液之间的热交换 ，使模具表面产生周期性温度变化 ，引起周期性的热膨胀和收缩 ，产生周期性热应力 。
如浇注时模具表面因升温受到压应力 ，而开模顶出铸件后 ，模具表面因降温受到拉应力 。
当这种交变应力反复循环时 ，使模具内部积累的应力越来越大 ，当应力超过材料的疲劳时 ，模具表面产生裂纹 。
预防模具损伤的措施：
1.良好的铸件结构设计
铸件壁厚尽可能均匀 ，避免产生热节 ，以减少模具局部热量集中产生的热疲劳 。
铸件的转角处应有适当的铸造圆角 ，以避免模具上有尖角位导致应力产生 。
2.合理的模具结构设计
1）模具中各元件应有足够的刚度、强度 ，以承受压力而不变形 。
模具壁厚要足够 ，才能减少变形 。
2）浇注系统设计尽量减少对型芯冲击、冲蚀 。
3）正确选择各元件的公差配合和表面粗糙度 。
4）保持模具热平衡
3. 规范热处理工艺
通过热处理可改变材料的金相组织 ，保证必要的强度、硬度、高温下尺寸稳定性、抗热疲劳性能和材料切削性能 。
正确的热处理工艺 ，才会得到更好的模具性能 ，而钢材的性能是受到淬火温度和时间、冷却速度和回火温度控制 。
4. 压铸生产过程控制
1）温度控制：模具的预热温度和工作温度;合金浇注温度 ，在保证成型良好前提下 ，用较低的浇注温度 。
2）合理的压铸工艺：比压、充填速度 。
3）调整机器的锁模力 ，使模具受力均匀 。
注意清扫模具表面的残削碎片 ，以免合模时这些多余物使模具表面受力不均匀 ，引起变形 。
4）对合金钢融炼从严操控 ，降低铝合金液中甲烷气体 。
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